Operation "Create Impose"

Updated on Jul 15, 2026

In this article, you will learn

which functions are available in the Operation,
for which steps you can use this Operation, and
how a use case can look like.

1. Introduction

As described in the article Creating a Production Configuration, you can add various Operations to a Production Configuration. This article provides in detail the prerequisites and available options for the Create Impose Operation.

The Create Impose Operation is only useful in combination with and before the following Operation:

Create Production Job from Imposition – the Imposition is stored in the created Production Job.

The following Operations cannot be inserted before the Create Impose Operation:

Create Impose with Auto Nesting – as this Operation only generates a Production Job from the Imposition.
Create Production Job – as this Operation can only be used to send the Production Job to the printer.
Create Production Job for Tracks – as this Operation can only be used to send the Production Job to the printer.
Create Production Job from Imposition – as this Operation can only be used to send the Production Job to the printer.
Send to Printer – as no further Operations can be applied to rendered data.
Export Imposition Report – as this Operation is only used to create and export an Imposition Report after a Production Job has been created.
Export Mounting Instruction – as this can only be used to create and export a Mounting Instruction for Tiling after a Production Job has been created.

2. Function and Purpose of the Operation

The purpose of the Create Impose Operation is to optimally arrange Print Items on the defined Imposition Area prior to production. For this purpose, the Imposition Modes Bound Product, Nesting, Step & Repeat, Tiling, and Die Cut, can be used.

The objective is to efficiently prepare the Imposition for the Production Job, maximize substrate utilization, and optionally add the required Marks and Captions before transferring the Imposition to a Production Job.

2.1. Adding the Operation

To add the Create Impose Operation, proceed as follows:

Open the corresponding Production Configuration via Automation > Produktion Configurations, and then switch to the Operations tab.
Add the Create Impose Operation to the list of Operations. By default, the Operation is added at the end of the existing list.
Move the Operation to the desired position within the configuration. Please observe the placement restrictions described above, in particular those specifying after which Operations this step cannot be inserted.

2.2. Setting up the Operation

After adding the Create Impose Operation, you must configure the required parameters in the Production Configuration.

Figure 1: The Add Production Configuration dialog with the Create Impose Operation selected

The following options are available for configuring the Operation:

Impose Options – in this section, you can configure the following settings:
- Preserve Processing Sequence [1] – the Print Items are processed sequentially in the order in which the Automation Jobs were created. If this option is disabled, Print Items may be processed at different speeds depending on the complexity of the files. As a result, they are not added to the Imposition in the order in which the Automation Jobs were created.
  Please note that enabling this option may slightly slow down the overall processing time if the print data to be processed has varying levels of complexity and an Imposition can only be created once the print data is available in the required order for the Imposition.
- Optimize [2] – the purpose of optimization is to place as many Print Items as possible on the defined Imposition size in order to reduce substrate consumption. Imposition optimization is only available for the Nesting Impose Mode and can be performed based on shapes as well as across multiple Imposition pages.
Options for Continuous Production of Print Items [3] – the options "Max. Processing Time" and "Degree of Utilization" can only be applied to Print Items that are not processed as a bundle. The following settings are available:
- Max. Processing Time [4] – define the maximum Processing Time until the Nesting is created at the latest. The minimum Processing Time is 3 minutes to prevent an Imposition from being created for each individual Print Item.
- Degree of Utilization [5] – define the minimum degree of utilization that must be reached before an Imposition is created. This means that an Imposition containing the available Print Items is only created once either the defined degree of utilization has been reached or the minimum Processing Time has elapsed.
- Use Print Items up to Defined Impose Date [6] – if no value is entered here, all Print Items available in the queue for the Nesting Engine are processed. By clicking Edit [7] processing can be limited to Print Items with a defined Impose Date. In the dialog, select one of the placeholders Current Date or Current Date and Time.

Figure 2: The Configure Placeholder dialog with a selected duration of 2 days

Description of Figure 2

By selecting the settings shown in Figure 2, all Print Items with an Impose Date between 12 June 2026 and 14 June 2026 that are available in the Nesting Engine queue are used for processing. This significantly increases the likelihood of achieving a higher degree of utilization more quickly.

Fill Imposition with Additional Print Items [8] – enable the checkbox to activate the Fill up Imposition with Print Items up to Defined Impose Date option and fill the Imposition with additional Print Items.
Fill up Imposition with Print Items up to Defined Impose Date [9] – by enabling this option, the system checks again after the Max. Processing Time has elapsed or after the defined Degree of Utilization has been reached whether additional Print Items are available in the queue that can still be placed on the Imposition in order to further improve substrate utilization. For a Print Item to be considered, the following prerequisites must be met:
- The Print Item must be able to be placed completely on the Imposition according to the defined number of copies.
- The Print Item must have an Impose Date that falls within the defined Imposition period. You can define the corresponding period by clicking Edit [10]. The period can be configured by selecting the Current Date or Current Date and Time placeholder in combination with a specified duration (see Figure 2).

Figure 3: The Add Production Configuration dialog with the selected Create Impose Operation

Options for Processing Print Items as a Bundle [15] – the selected option is only applied to Print Items that are processed as a bundle.
- Grouping Options [16] – the following options are available in the selection menu:
  - Keep all Print Items Together – create an Imposition containing all Print Items included in the bundle.
  - For every single-page and multipage Print Item – create an Imposition for each single-page and multipage Print Item. If multipage Print Items are split, the individual pages of these Print Items remain grouped together in the Imposition.
  - For Each Print Item – create a separate Imposition for each Print Item. If multipage Print Items are split beforehand, a separate Imposition is created for each individual Print Item.
Impose Configuration – in this section, you define the parameters for the Imposition. The following parameters are available:
- Max. Width and Max. Height [11] – define the maximum Width and Height of the Imposition. Please note that the entered values must match the values of the Substrate Definition in the selected Output Configuration of the subsequent "Create Production Job from Imposition" Operation.
- Roll Media with Roll Length [12] – enable this checkbox if the substrate used is Roll Media. You can then enter the Roll Length. Please note that in this case, the value specified in Max. Height is used as the reference value for the maximum Imposition length.
- Cutter [13] – select the required cutter device to define which cut file is transferred to which cutter device.
- Parameter Set [14] – select the required parameter set for the selected cutter device to apply the required Marks and Barcodes to the Imposition.
- Impose Mode [17] – select the desired Impose Mode. Depending on the available license, the following modes are available: Nesting, Step & Repeat, Tiling, Die Cut, and Bound Product.
- Impose Template [18] – select the required Impose Template. The selection menu only displays templates that match the selected Impose Mode. Please note that Automation Variables can also be used to select an Impose Template. This is particularly useful in combination with the Step & Repeat and Die Cut Impose Modes to dynamically select the required N-Up.
- Plate Template [19] – select the required Plate Template, particularly when using a N-Up.
- Sheet Template [20] – select the required Sheet Template to define the position of the imposition on the sheet and add the correspondinig additional Marks, such as Color Control Stripes – Process Colors, Color Control Stripes – Spot Colors, Bobst Power Register, etc.
- Print Item Template [21] – select the required Print Item Template, which is frequently used for double-sided production.

3. Use Case

Im nachfolgend beschriebenen Beispiel sollen Druckdaten über Automation > Batch Processing in den Workflow hochgeladen, normalisiert und anschließend einer Montage mit einem nachfolgenden Production Job zugeführt werden.

Um dieses Vorhaben abzubilden, muss eine Production Configuration with three Operations – Check-in Artwork and Normalize, gefolgt von Create Impose and Create Production Job from Imposition – in der definierten Reihenfolge angelegt werden.

Gehen Sie nun folgendermaßen vor:

Wählen Sie den Menüeintrag Automation > Batch Processing aus.
Erstellen Sie eine neue Production Configuration über das Symbol Hinzufügen [22].

Figure 4: Der Einstellungsbereich des Menüpunktes Batch Processing zu Beginn

Die Vorgänge Druckdaten einchecken und normalisieren, gefolgt von Produktionsauftrag erzeugen, sind bereits ausgewählt. Vergeben Sie für die Produktionskonfiguration einen möglichst beschreibenden Namen [23] sowie optional eine Bemerkung [24].
Markieren Sie den Vorgang Druckdaten einchecken und normalisieren und wählen Sie darin eine Check-in Prüf- und Korrekturvorlage [25] aus.

Figure 5: Der Dialog Produktionskonfiguration für Stapelverarbeitung mit den zwei standardmäßig eingefügten Vorgängen

Entfernen Sie anschließend den Vorgang Create Production Job durch Klick auf »x« [26].
Über Hinzufügen [29] fügen Sie nun den Vorgang Create Impose hinzu und verschieben Sie den Vorgang an die angezeigten Position [29].
Bestimmen Sie neben den Standardeinstellungen noch folgende Parameter:
- Max. Width [27] – für dieses Beispiel geben Sie den Wert 1000 mm ein.
- Max. Height [28] – für dieses Beispiel geben Sie den Wert 1000 mm ein.
- Montage-Vorlage [32] – Wählen Sie für dieses Beispiel eine Montage-Vorlage aus der Kategorie Mehrseitige Ausgabe aus.
Über Hinzufügen [30] fügen Sie nun den Vorgang Create Production Job from Imposition am Ende der Kette der Vorgänge [31] ein.
Bestimmen Sie für den Vorgang Create Production Job from Imposition die gewünschten Parameter. In diesem Anwendungsbeispiel wurden die Standardeinstellungen übernommen, wobei für den Namen des Produktionsauftrags eine Zufällige Nummer (GUID) (Platzhalter: ${global.random_guid} ) verwendet wird.
Speichern Sie die Produktionskonfiguration durch Klick auf Save. Sie springen dadurch wieder in den Dialog Batch Processing zurück.

Figure 6: Der Dialog Produktionskonfiguration für Stapelverarbeitung mit den Vorgängen Montage erzeugen und Produktionsauftrag von Montage erzeugen

Im Reiter Stapelverarbeitung ausführen [33] fügen Sie über Dateien hochladen [34] die gewünschten Dateien von Ihrem lokalen Rechner hinzu.
Stellen Sie sicher, dass in der Auswahlliste für die Produktionskonfiguration [35] die zuvor erstellte Produktionskonfiguration ausgewählt ist.
Klicken Sie auf Start [36], um den Vorgang der Stapelverarbeitung zu starten.

Figure 7: Der Einstellungsbereich des Menüpunktes Stapelverarbeitung

Im nun geöffneten Dialog Batch Processing bestimmen Sie den Namen für die Stapelverarbeitung. Als Standardnamen wird jener Wert vorausgewählt, den Sie unter Administration > Settings > Dynamic Naming im Feld Created via Batch Processing festgelegt haben.
Klicken Sie auf Platzhalter hinzufügen [37], um aus dem Dialog Platzhalter auswählen weitere Platzhalter auszuwählen. Sie können den Namen auch frei eingeben.
Wenn Sie den gewünschten Platzhalter gewählt haben, überprüfen Sie die Informationen zur Verarbeitung.
Klicken Sie anschließend auf Stapelverarbeitung starten [38].

Figure 8: Links: Der Dialog Stapelverarbeitung; Rechts: Der Dialog Platzhalter auswählen mit den verfügbaren Platzhaltern

Öffnen Sie den Reiter Batch Processing History [41].
Über das Suchfeld suchen Sie nach Ihrem Benutzernamen [39], der als Name für den Stapelverarbeitungsauftrag dient.
Klicken Sie auf den Auftrag in der Stapelverarbeitung [40], um zur Detailansicht zu gelangen.
Klicken Sie auf die Plakette Create Production Job from Imposition [42].

Figure 9: Der Reiter Verlauf zu Stapelverarbeitungen mit den erstellten Automationsaufträgen

Im nun geöffneten Dialog Prozessübersicht des Automationsauftrags klicken Sie unter Ausgabe [43] auf den Link [44] für den Namen des Produktionsauftrags – in diesem Fall handelt es sich beim Namen des Produktionsauftrags um die zufällig erstellte GUID.

Figure 10: Der Dialog Prozessübersicht des Automationsauftrags mit dem Reiter Automationsauftrag

Es öffnet sich der Produktionsauftrag.
Navigieren Sie darin zum Reiter Impose [45], um die erzeugte Montage zu öffnen.

Figure 11: Der Reiter Impose des erstellten Production Job

4. Beispieldateien

Zum Nachstellen des beschriebenen Beispiels stehen die entsprechenden Motive sowie die exportierte Produktionskonfiguration nachfolgend zur Verfügung. Sie finden außerdem hier die .json-Datei der verwendeten Produktionskonfiguration.